CNC Dişli Mili

2006 Mayıs'ta kurulan Longwin, kapsamlı OEM ve ODM üretim tecrübesiyle 17 yıldır lider yüksek hassasiyetli metal parça üreticisidir. Hassas döküm parçaları, CNC işleme parçaları ve otomatik torna tezgahı parçalarının geliştirilmesi ve tasarımı konusunda uzmanız. Yeteneklerimiz arasında çapları 1 mm'den 400mm'ye ve uzunlukları 1 mm'den 1000mm'ye kadar değişen silindirik ürünler üretmek yer alır. Silindirik olmayan ürünler için uzunluk 0,5 mm'den 1000 mm'ye, genişlik 0,5 mm'den 600 mm'ye ve yükseklik 0,5 mm'den 600 mm'ye kadar 0,002 mm'ye kadar doğrulukla değişebilir. 2015 yılında müşterilerimiz için yüksek hassasiyetli bir planet dişli kutusu geliştirdik. Ürünlerimiz otomotiv kontrolörlerinde, servo motorlarda, kodlayıcılarda, redüktörlerde ve robotlarda yaygın olarak kullanılmaktadır. 64.000 metrekarelik fabrika inşaat alanı, 600 çalışanımız, 500 CNC işleme ekipmanımız, 160 ila 1250 ton arasında değişen 16 basınçlı döküm makinemiz ve 30 çeşit test ve ölçüm cihazımızla size yüksek kalitede hassasiyet sağlama kapasitesine sahibiz. metal parçalar, rekabetçi fiyatlar ve mükemmel hizmet.

Dişliler günlük yaşamımızda kullandığımız hemen hemen her şey için geçerlidir. Ancak üreticiler, özel yapısına ve tasarımına bağlı olarak belirli uygulamaları oluşturmak için bunu kullanırlar. Çeşitli ticari, konut ve endüstriyel kullanımlarda çeşitli dişliler mevcuttur. Dişlilerin uygulaması aşağıdadır:

Arabalar, bisikletler ve diğer ulaşım araçları gibi otomobil endüstrisi, üretim sırasında dişlileri kullanır.

Şaft üretim süreci beş ana aşamaya ayrılabilir: kaba işleme, tornalama, taşlama, bitirme ve paketleme. Kaba işleme, üretim sürecinin ilk adımıdır ve şaftın esasen parçalara ayrılmasıdır. Tornalama, parçaların istenilen şekle getirilmesi ve bir freze makinesi kullanılarak yapılmasıdır. Taşlama, bir dizi taşlama taşı kullanılarak şaft parçalarının boyut ve şeklinin küçültülmesi işlemidir. Bitirme, pürüzsüz bir yüzey oluşturmak için şaft parçalarının zımparalanması ve cilalanmasıdır. Son olarak paketleme, bitmiş şaftların nakliye için kutulandığı yerdir.
Prosesin kaba işleme aşaması, şaft parçalarının esasen daha küçük boyutlara kesildiği yerdir. Bu adım önemlidir çünkü şaftın tüm parçalarının doğru şekilde kesilmesini sağlar. Tornalama aşaması şaft parçalarının son şekline getirildiği aşamadır. Bu adımda şaft parçalarını istenilen şekle getirmek için bir freze makinesi kullanılır. Öğütme aşaması, bir dizi öğütme taşı kullanılarak şaft parçalarının boyutunu ve şeklini azaltır. İşlemin son aşaması olan bitirme, cilalama ve şaft parçalarını pürüzsüz bir yüzey oluşturacak şekilde zımparalama işlemidir. Son olarak, şaftın bitmiş olduğu yerde paketleme gerçekleşir.

Dişli milleri çok çeşitli mekanik aletlerde kullanılmaktadır ve buna bağlı olarak çok çeşitli tür ve modeller mevcuttur. Her bir dişli mili formunun uygunluğu ve bir güç veya hareket aktarımı uygulaması için hassas tasarımı, uygulamanın gereksinimlerine ve özelliklerine bağlıdır. Bir dişli milinin modellenmesinde ve seçiminde dikkate alınabilecek temel özelliklerden bazıları şunlardır:
Operasyonel ve çevresel koşullar
Dişli mili uygulamasının çalışma koşulları, dişlinin çalışmasını ve dayanıklılığını etkileyebilecek durumlar olduğundan, temel olarak optimum dişli türünü ve tasarımını etkiler. Dişli milini etkileyebilecek çalışma durumlarından bazıları, oluşturulan gürültü ve titreşim, uygulanan ağırlık miktarı ve dişlerde meydana gelen sürtünme ve strestir; dişli milini etkileyebilecek çevresel durumlardan bazıları ise nem, sıcaklık içerir. , sanitasyon ve temizlik.
Bu durumlar, yüzey işlemleri, yapı malzemesi ve yağlama türü ve yöntemi dahil olmak üzere çeşitli dişli mili tasarım faktörlerini etkiler.
Boyutsal kısıtlamalar
Uygulamanın çevresel ve operasyonel koşullarının ötesinde dişli milleri ve bunların modellenmesi, mekanik sistemin fiziksel alanı gibi boyutsal faktörlerle de sınırlıdır.
Örneğin, dişliler genellikle sistem milleri arasındaki merkez mesafelere monte edilir, ancak bazı durumlarda, profil kaydırmayı (yani normal diş profilinden sapmayı) gerektiren, mekanik makinenin boyutları dahilinde daha iyi ayarlamak için merkez mesafelerinin düzenlenmesi gerekebilir. . Tipik profilden bu sapma genellikle diş kalınlığının ayarlanması (azaltılması veya arttırılması) anlamına gelir. Bu düzenleme dişlerin kuvvetinin yanı sıra merkez mesafesini de değiştirir.
İletim gereksinimleri
Dişliler, mekanik sistemlerde makine elemanları arasında tork ve hareketin iletilmesinde kullanılır. Kullanılan dişli milinin yapısı ve tasarımına göre dişliler hareket yönünü değiştirebilir ve/veya çıkış torkunu ve hızını arttırabilir. Belirli durumların özellikleri ve gereksinimleri (yani yönü değiştirmeyi, torku veya hızı arttırmayı veya her ikisini birden gerektirip gerektirmediği) gerekli ve optimal dişli mili formunu, modellemesini ve konfigürasyonunu etkiler.
Tasarım standartları
Dişli milleri kullanan sistemler için birçok spesifikasyon vardır. Ancak ne yazık ki, bir dişli milinin nasıl modellenmesi ve oluşturulması gerektiğini belirleyen evrensel endüstriyel ipuçları mevcut değildir. Genellikle dişli milleri, standart bir dişli parçası etrafında modellenen cihazlar yerine, ya bireysel yapımcılar tarafından belirlenen normlara göre ya da özel bir sistemin veya makinenin model ve özelliklerine uyacak şekilde yapılır.
İlk durum, dişli mili imalatçılarının sunduğu standart parçalar arasından bir uygulama için uygun dişli tipi ve modelinin belirlenmesini daha sorunlu hale getirirken, ikinci durum, özelleştirilmiş bileşenin yedek parça bulma konusunda daha fazla soruna ve maliyete neden olur.
Maliyetler
Özel bir dişli oluştururken üretim maliyeti, yapı malzemesi, dişli tasarımı, hassas standartlar, yüzey işlemleri ve kaplamalar ile yağlayıcı ve yağlama yaklaşımlarını içeren birçok faktörden etkilenir. Sektör profesyonelleri ve satın alma temsilcilerinin, optimum bakım ve değiştirme programını değerlendirmek için özel dişli milinin uzun ömürlülüğünü ve dayanıklılığını da dikkate alması gerekir.
Durumun gereksinimlerini verimli bir şekilde karşılayan bir dişli mili seçmek gerekir. Ancak sistemin yatırıma değer olup olmadığını belirlemek için seçilen dişli milinin toplam yaşam döngüsü maliyetlerini (dişli onarımı, üretimi, bakımı ve değiştirme maliyetleri gibi) akılda tutmak da önemlidir. Bazı durumlarda, tipik, kullanıma hazır bir dişli mili, talepleri çok daha düşük bir fiyata karşılayabilir.